Die Klassifizierung aus Edelstahllaserschneidemittel umfasst hauptsächlich drei Arten: Vergasungsschneidung, Schmelzschneidung und Oxidationsschneidung. Da das Laserschnitt hochpräzision ist, kann hocheffizientes, exquisites Muster und Logos ausschneiden, Zeit und Mühe sparen, energiesparend und umweltfreundlich und verschiedene Designbedürfnisse erfüllen, in der Architekturdekoration, zur Home-Dekoration weit verbreitet ist , Engineering Decoration und andere Bereiche. Gegenwärtig ist der gemeinsame Edelstahl -Laserschnitt auf dem Markt Stickstoffschnitt und Luftschneidung.
1. Stickstoffschnitt: Stickstoffschnitt ist eine Art schmelzendes Schneiden. Wenn Stickstoff als Hilfsgas zum Schneiden verwendet wird, bildet Stickstoff eine Schutzatmosphäre um das geschmolzene Metall, um zu verhindern Oberflächenfinish, aber die Kosten sind relativ hoch. Es eignet sich hauptsächlich für Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Spitze wie die Dekorationsindustrie, Luft- und Raumfahrtteile usw.;
2. Luftschneidemittel: Luftschneidung verwendet hauptsächlich Laserenergie, um das Metall zu schmelzen, das geschmolzene Material durch Hochdruckgas wegblasen und auf der geschnittenen Oberfläche Metalloxid bilden. Im Vergleich zum Stickstoffschnitt erscheint der Querschnitt des Luftschneidens aufgrund von Oxidation gelb-schwarz, die Schneidqualität und die Oberflächenfinish sind relativ schlecht und es gibt mehr Grat. Trotzdem sind die Kosten niedriger und die Schneidgeschwindigkeit am schnellsten. Es eignet sich zum Schneiden, Öffnen von Löchern, Flicken, Abblenden und anderen Schneidprozessen verschiedener Maschinen, Metallstrukturen und dünner Platten. Es wird häufig in Automobilen, Lokomotiven, Druckbehältern, chemischen Maschinen, Kernindustrie, allgemeinen Maschinen, technischen Maschinen, Stahlkonstruktionen und anderen Branchen eingesetzt.

Bei dem Ölschleifprozess der Oberfläche aus rostfreier Stahl wird hauptsächlich eine bestimmte Menge an Metallemulsion zur Oberfläche der Edelstahlplatte/-spule für die Drahtziehung gegeben. Diese Behandlungsmethode lässt die Edelstahloberfläche zart, glänzend und glänzend erscheinen und hat eine gute Anti-Rust-Wirkung. Im Prozess der Ölschleifdrahtzeichnung, durch Auftragen von speziell ätherischen Öl auf die Oberfläche von Edelstahl und die Verwendung der Wirkung von Hochgeschwindigkeitsreibung werden die mikroskopischen unebenen Teile der Oberfläche abgeflacht und feine Texturen werden herausgezogen, um sich auf die Finale vorzubereiten Spiegelbehandlung. Diese Behandlung verbessert nicht nur das Aussehen und die Textur von Edelstahl, sondern verbessert auch ihre Korrosionsbeständigkeit, wodurch er langlebiger und schöner wird.
Die Klassifizierung des Ölschleifens aus rostfreiem Stahl enthält hauptsächlich gerade Linien, Zufallsleitungen, Wellen und Fäden.
1. Hauptmerkmale:
. Gleichzeitig ist seine Textur reich und vielfältig, was den Bedürfnissen verschiedener Kunden entsprechen kann.
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(3) Verbesserte Korrosionsbeständigkeit: Nach der ölbrushigen Verarbeitung wird die Oberflächenkorrosionsbeständigkeit verbessert und kann ihre Schönheit und Haltbarkeit in verschiedenen ätzenden Umgebungen aufrechterhalten.
(4) Bequemlichkeit der Wartung: Die Oberfläche der Edelstahlplatte nach der ölbrushigen Verarbeitung ist glatt, nicht einfach mit Staub und Schmutz und bequemer zu reinigen. Und aufgrund seiner höheren Oberflächenhärte ist es weniger wahrscheinlich, dass es zerkratzt wird.
2. Anwendungsbereich:
(1) Dekorationsfeld: Es wird hauptsächlich für die Dekoration von High-End-Hotels, Bürogebäuden, Villen und anderen Orten verwendet.
(2) Baufeld: Es wird häufig in den Fassaden, Wandpaneele, Decken, Aufzugsdekoration, Bodenpflaster und anderen Aspekten von High-End-Gebäuden verwendet, die sich hauptsächlich in der doppelten Rolle von Schönheit und Praktikabilität manifestieren.
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Die Edelstahlspiegelverarbeitung verwendet hauptsächlich abrasive Flüssigkeit, um die Oberfläche der Edelstahlplatte durch Poliergeräte zu polieren, um die Plattenoberfläche so klar wie ein Spiegel zu machen. Der Spiegelverarbeitungsprozess kann in zwei Methoden unterteilt werden: allgemeines Schleifen und feines Schleifen. Der Effekt unterscheidet sich hauptsächlich in der Helligkeit der Spiegeloberfläche. Feines Schleifen ist heller und glänzender. Die Oberfläche ist normalerweise in gewöhnliche Spiegel und 8K -Spiegel unterteilt. Normalerweise können dünne Platten, mittelgroße Teller, dicke Teller, extra dicke Teller, Heißverletzte und kaltgeschwollte Teller verarbeitet werden, und sogar Farbbeschichtungen können entsprechend den Kundenbedürfnissen hergestellt werden, was schöner und dekorativer ist.
1. Hauptmerkmale:
. Die Oberfläche ist fein poliert, um einen glatten und hellen Spiegeleffekt zu präsentieren, der den Menschen ein edles und modisches Gefühl verleiht. Gleichzeitig lässt die Haltbarkeit von Edelstahl die Spiegelplatte eine lange Lebensdauer hat und ist nicht leicht zu kratzen und beschädigt.
(2) Einfach zu reinigen: Die Oberfläche der Edelstahlspiegelplatte ist glatt und nicht leicht mit Schmutz gefärbt zu werden. Es ist sehr bequem zu reinigen. Wischen Sie es einfach mit einem milden Waschmittel ab.
(3) Umweltschutz und Gesundheit: Edelstahlmaterialien sind ungiftig und harmlos, füllen keine schädlichen Substanzen frei und erfüllen Umweltschutzstandards. Gleichzeitig machen seine antibakteriellen Eigenschaften auch Edelstahlspiegelpaneele in medizinischer, Lebensmittelverarbeitung und anderen Feldern weit verbreitet.
2. Anwendungsbereich: Edelstahlspiegelpaneele werden häufig für Wände im Innen- und Außenbereich, Decken, Treppenhandläufe und andere Dekorationen verwendet, wodurch der Raum ein modernes und High-End-Gefühl verleiht. In zu Hause Dekoration kann es für Küchenarbeitsplatten, Wände, Möbel usw. in Küchen verwendet werden, um die Gesamtqualität und Ästhetik des Hauses zu verbessern. Darüber hinaus werden Edelstahlspiegelpaneele in der Dekoration von Einkaufszentren, Hotels, Ausstellungssälen und anderen Orten weit verbreitet und schaffen eine modische und hochwertige Atmosphäre.

Das Schweißen ist ein Herstellungsprozess und eine Technologie, die durch Heizung, hohe Temperatur oder hohen Druck die Metalle verbindet. Nach verschiedenen Klassifizierungsstandards hat das Schweißen unterschiedliche Klassifizierungsformen. Zum Beispiel kann nach dem Prozessprinzip in drei Kategorien in etwa unterteilt werden: Fusionsschweißen, Druckschweißen und Löschen. Die am häufigsten verwendeten grundlegenden Schweißtechnologien in der Blechindustrie sind manuelles Lichtbogenschweißen, Argon -Lichtbogenschweißen, CO₂ -Gasabschweißen, Laserschweißen und Spotschweißen.
1. Manuelles Lichtbogenschweißen: Allgemein als elektrisches Schweißen bezeichnet, ist das grundlegendste Schweißverfahren. Es verwendet die manuell betriebene Schweißstange und das Werkstück, das als zwei Elektroden geschweißt wird, und die Lichtbogenwärme zwischen dem Schweißstab und dem Schweißvertrag zum Schmelzen des Metalls zum Schweißen. Die Vorteile von Elektroschweißen sind einfache Ausrüstung, niedrige Kosten und starke Anpassungsfähigkeit ohne Hilfsgas. Die Nachteile sind hohe Arbeitsintensität, niedrige Effizienz und einige Schweißstangen sind anfällig für Wasserstoffverspräche, was hohe technische Fähigkeiten für Schweißer erfordert. Es wird häufig in der Herstellung und in der Wartungsbranche wie Schiffbau, Kessel und Druckbehältern, Maschinenherstellung, Gebäudestrukturen und chemischen Geräten eingesetzt.
2. Argon -Bogenschweißen: Basierend auf dem Prinzip des normalen Lichtbogenschweißens verwendet es Argongas zum Schutz von Metallschweißmaterialien. Durch hohen Strom werden die Schweißmaterialien in Flüssigkeit am geschweißten Substrat geschmolzen, um einen geschmolzenen Pool zu bilden, so dass die geschweißten Metall- und Schweißmaterialien eine metallurgische Bindung erreichen können. Da Argongas während des Schweißens mit Hochtemperaturen kontinuierlich geliefert wird, können die Schweißmaterialien nicht mit Sauerstoff in der Luft kontaktieren, wodurch die Oxidation der Schweißmaterialien verhindert wird. Daher können Metalle aus Edelstahl und Eisenwaren geschweißt werden. Vorteile: Argongasschutz kann dichte, spitzfreie und hochwertige Schweißverbindungen erhalten; Die Lichtbogen verbrennt stabil, die Wärme ist konzentriert, die Lichtbogensäulentemperatur ist hoch, der Effizienz hoch, die Wärmezone ist schmal und der Anstieg des Schweißteils des Werkstücks ist gering; Offenes Lichtbogenschweißen ist leicht zu bedienen und zu beobachten. Allpositionsschweißen ist möglich, nicht durch den Schweißteil des Werkstücks begrenzt. Der Elektrodenverlust ist klein, leicht zu pflegen, leicht zu realisieren Mechanisierung und Automatisierung. Alle Metalle können geschweißt werden, insbesondere einige refraktäre und leicht oxidierte Metalle wie Magnesium, Titan, Molybdän, Zirkonium, Aluminium und ihre Legierungen. Nachteile: Von der Umwelt (Wind) betroffen, ist die Schweißgeschwindigkeit langsam, die Arbeiter haben hohe technische Anforderungen und niedrige Schmelzpunkte und flüchtige Metalle können nicht geschweißt werden.
3.. Der Schweißdraht wird vom Bogen geschmolzen und in den Schweißbereich eingespeist. Die elektrische Antriebsrolle führt den Schweißdraht vom Spulen in die Schweißbrenner nach den Schweißanforderungen. Es gehört zu der Art des Verbrauchsschweißens. Die Vorteile sind eine gute Sichtbarkeit, die der Beobachtung, geringem Schweißverformung im Vergleich zu elektrischem Schweißen, niedrigen Kosten und hoher Produktionseffizienz förderlich ist. Die Nachteile sind, dass die Schweißmaschinenausrüstung komplex und anfällig für Misserfolg ist und eine hohe technische Fähigkeit erfordert, die Ausrüstung, einen schlechten Windwiderstand und einen großen Schweißspritzer aufrechtzuerhalten.
4.. Die Oberfläche des Werkstücks wird durch Laserstrahlung erhitzt, und die Oberflächenwärme diffundiert durch Wärmeleitung, so dass das Werkstück schmilzt, um einen spezifischen geschmolzenen Pool zu bilden. Die Vorteile sind schnelle Schweißgeschwindigkeit, ein kleiner metallographischer Änderungsbereich der Wärmezone, die durch Wärmeleitung verursachte Mindestdeformation, eine breite Palette von schweißbaren Materialien und verschiedene heterogene Materialien, die ebenfalls miteinander verbunden werden können. Die Nachteile sind, dass die Position der Schweißzahl sehr präzise sein muss, die schweißbare Dicke begrenzt ist, die Energieumwandlungsrate niedrig ist und die Ausrüstung relativ teuer ist.
5. Spot -Schweißen: Auch als Buttschweißen bezeichnet, handelt es sich um eine Methode zum Zusammenbau geschweißter Teile in überlappende Verbindungen und zum Drücken zwischen zwei Elektroden unter Verwendung des Widerstandswärmees, um das Elternmetall zu schmelzen und Schweißnäher zu bilden. Es eignet sich hauptsächlich zum Schweißen von Dünnplattenkomponenten und Stempeln von Teilen, für die keine Luftdichtheit erforderlich ist. Die Vorteile sind eine kurze Heizzeit für den Verbindungsbereich, die schnelle Schweißgeschwindigkeit, nur der Stromverbrauch, die Ausfüllungsmaterialien oder den Fluss, einen einfachen Betrieb, hohe Produktivität, niedrige Arbeitsintensität und gute Arbeitsbedingungen. Die Nachteile sind, dass es nicht in kleinem Raum funktionieren kann, die Produktionsszene begrenzt ist, sie ist nicht zum Schweißen dickerer Materialien geeignet.

1. Biegeprozess: Der Biegeprozess ist der Prozess des Biegens und Streckens in die erforderliche Form und Struktur. Es erfordert in der Regel Ausrüstung wie Biegermaschinen und Richtmaschinen. Der Vorteil ist, dass es Metallblätter verschiedener Formen mit hoher Präzision und guter Oberflächenqualität verarbeiten kann. Im Biegeprozess umfassen die Verarbeitungsparameter hauptsächlich Biegewinkel, Biegeradius, Materialdicke usw., die wichtige Faktoren sind, die die Qualität des Biegeprozesses beeinflussen. Dieses Verfahren wird häufig in den Bereichen Bau, Möbel, Elektrogeräte, Automobile und andere Felder wie Autotüren, Dächer usw. eingesetzt.
2. Rolling -Prozess: Der Rolling -Prozess ist der Prozess des Biegens von Metallblättern oder Röhrchen in kreisförmige Teile mit einem bestimmten Durchmesser und einem bestimmten Winkel. Es erfordert Geräte und Werkzeuge wie Plattenrollmaschinen und Rundmaschinen. Wählen Sie nach verschiedenen Materialien und Verarbeitungsanforderungen geeignete Verarbeitungsmethoden und -parameter aus. Im Rolling -Prozess umfassen die Verarbeitungsparameter hauptsächlich ein Lockenradius, ein Lockenwinkel, die Materialdicke usw. Unter ihnen ist der Kräuselradius der Schlüsselfaktor, der die Lockengenauigkeit beeinflusst, und die Materialstärke beeinflusst auch den Lockenradius. Der Vorteil des Rolling -Prozesses besteht darin, dass er kreisförmige Teile verschiedener Durchmesser und Winkel mit hoher Präzision und guter Oberflächenqualität verarbeiten kann. Es wird häufig in Rohren, Flanschen, Zylindern, Druckbehältern, Automobilteilen und anderen Feldern verwendet.

1. Herstellungsprozess: Stempeln ist ein Prozess, der ein Blatt oder ein anderes Material in eine gewünschte Form verarbeitet, indem sie externe Kraft auftragen. Es enthält mehrere grundlegende Prozesse, von denen die häufigsten Schermen, Stanzen, Dehnen und Biegen sind. Die Anwendungsmerkmale dieser grundlegenden Prozesse sind wie folgt:
(1) Scherung: Das Scheren ist das Schneiden eines Blattes in die gewünschte Form entlang der angegebenen Linien. Es verwendet häufig einen Würfel mit einer Schneidekante, um das Blatt in zwei Teile zu trennen, indem eine Scherkraft auf das Blatt aufgetragen wird. Die Merkmale des Scherungsprozesses sind schnell geschnittene Geschwindigkeit, niedrige Kosten und Eignung für die Massenproduktion
. Der Stanzvorgang wird normalerweise mit einer Stanzmaschine durchgeführt. Der sich bewegende Schlag wird verwendet, um das Blatt zu beeinflussen, um ein oder mehrere Löcher auf dem Blatt zu bilden. Die Merkmale des Stanzprozesses sind hohe Produktionseffizienz, niedrige Kosten und die Fähigkeit, hochpräzisetztes Stanzen durchzuführen.
(3) Dehnung: Dehnung ist das Dehnen des Blattes in die gewünschte Form. Es wird oft verwendet, um dünnwandige Tassen, Schalen oder Abdeckungen mit komplexen Formen herzustellen. Der Dehnungsprozess verwendet normalerweise eine Würfel, um eine Dehnungskraft auf das Blatt aufzutragen, sodass das Blatt allmählich von einer bestimmten Gegend verformt und schließlich die gewünschte Form bildet. Das Merkmal des Dehnungsprozesses ist, dass es Teile mit komplexen Formen erzeugen kann, aber bestimmte Anforderungen an das Material und die Dicke des Blattes enthält.
(4) Biegung: Biegung ist das Biegen des Blattes in der erforderlichen Form in einem bestimmten Winkel. Es verformt das Blatt um die Biegerlinie der Form, indem die entsprechende Biegekraft aufgetragen wird. Die Eigenschaften des Biegeprozesses sind ein kurzer Produktionszyklus und niedrige Kosten und können gekrümmte Teile mit unterschiedlichen Radien und Winkeln erzeugen.
2. Merkmale: Der Stempelprozess hat die Eigenschaften hoher Effizienz, hoher Präzision, kostengünstigen und guten Oberflächenqualität.
(1) Hocheffizienz: Der Stempelprozess hat ein hohes Maß an Automatisierung und Mechanisierung und kann eine große Anzahl von Produkten schnell und kontinuierlich herstellen. Es ist für die Massenproduktion mit hoher Produktionseffizienz geeignet und kann die Produktionskosten erheblich senken.
(2) hohe Präzision: Die genaue Kontrolle der Form und die plastische Verformung des Materials während des Stempelprozesse Niedrige Verarbeitungsschwierigkeit.
(3) Niedrige Kosten: Aufgrund der hohen Effizienz und der automatisierten Produktion des Stempelprozesses sind die Arbeitskosten niedrig und die Lebensdauer der Schimmelpilze ist lang, was die Produktionskosten erheblich senken kann. Darüber hinaus kann das Stempelprozess die Materialien voll ausnutzen und Abfall verringern.
(4) Gute Oberflächenqualität: Stempelte Teile erfordern im Allgemeinen keine weitere Bearbeitung, haben eine hohe dimensionale Genauigkeit und eine gute Oberflächenqualität und bieten bequeme Bedingungen für nachfolgende Oberflächenbehandlungsprozesse (wie Elektroplatten, Malerei usw.).
3. Anwendungsbereich: Die Stempelentechnologie gilt für eine Vielzahl von Materialien, einschließlich Eisen, Kupfer, Aluminium, Edelstahl usw. und wird in Automobilen, Elektrogeräten, Instrumenten, Haushaltsgeräten und anderen Feldern häufig verwendet.
(1) Automobile Manufacturing Industry: Die Stanztechnologie kann zur Herstellung von Automobilkörpern, Türen, Fenstern, Motorhauben, Gepäckabteilungen und anderen Teilen verwendet werden.
(2) Elektronikindustrie: Die Gehäuse, Paneele, Anschlüsse und andere Teile elektronischer Geräte werden ebenfalls mit Stempelentechnologie weit verbreitet.
. Dieses Verfahren kann hohe, starre und langlebige Metallteile erzeugen und die Stabilität und Zuverlässigkeit von Haushaltsgeräten verbessern.
(4) Luft- und Raumfahrtfeld: komplexe Teile wie Klingen und Häuser von Flugzeugmotoren. Seine hohen Anforderungen an die Stärke, hohe Präzision und hohe Konsistenz machen die Stempelentechnologie zu einem unverzichtbaren Prozess im Bereich der Luft- und Raumfahrt.

1. Herstellungsprozess: Der Kopf ist die Endabdeckung des Druckbehälters und ist eine wesentliche druckhaltige Komponente des Druckbehälters. Seine Hauptfunktion ist die Versiegelung. Gemäß der strukturellen Form kann der Kopf in verschiedene Arten unterteilt werden, wie z. B. konvexes Kopf, konischer Kopf, flacher Kopf und kombinierter Kopf. Unter ihnen ist der konvexe Kopf der am häufigsten verwendete, mit guter Kraft und Stabilität und für die meisten Situationen geeignet. Das Material des Kopfes ist normalerweise das gleiche wie das Material des Behälterkörpers, um die Festigkeit und Versiegelung der Gesamtstruktur zu gewährleisten. Zu den gängigen Materialien gehören Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Legierungsstahl usw. Der Produktionsprozess des Kopfes umfasst hauptsächlich die Stufen der Rohstoffbeschaffung - Schneidemaschinen - Kopfbildungsmaschinenverarbeitung - Schnittstellenschweißen - Wärmebehandlung - und Qualitätsprüfung. Das Herstellungsprozess umfasst Schmieden, Spinnen, Stempeln usw. Die Materialien umfassen 304, 321, 304L, 316, 316L usw. sowie Kohlenstoffstahl und Legierungsstahl.
2. Anwendung:
(1) PETROCHEMICAL: Die Köpfe werden häufig in Reaktoren, Lagertanks, Separatoren und anderen Geräten eingesetzt, um die Versiegelung und Sicherheit der Ausrüstung zu gewährleisten.
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(3) Arzneimittel und Lebensmittel: Die Pharma- und Lebensmittelindustrie haben äußerst hohe Anforderungen an die Hygiene und die Versiegelung von Geräten. Endkappen werden auch in diesen Feldern häufig verwendet. Beispielsweise erfordern Reaktoren, Lagertanks und andere Geräte Endkappen, um die Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten.
(4) Erzeugung von Kernenergie: Endkappen können im Herstellungsprozess von Kernkraftregulatoren, Dampfgeneratoren und anderen Geräten verwendet werden, die hohe Anforderungen an die Materialleistung und den Produktionsprozessniveau haben.33333333